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大众、奥迪出自一条生产线!德国人这个技术领先着世界

2018-06-17 来源: 薛凯文 原文链接 评论0条

作为老牌合资车企,成立于1991年的一汽-大众想必早已是家喻户晓。就在去年,一汽-大众终端销量首次突破200万辆大关,同比增长5.0%,随着2018年一系列新车型的上市,一汽-大众加快了扩充产能的步伐。目前,一汽-大众拥有东北长春、西南成都、华南的佛山三大整车工厂,其中,位于青岛的华东生产基地和天津的华北生产基地也即将建成投产。今天咱们就一同前往位于佛山的一汽-大众华南工厂,看看这家生产大众高尔夫、奥迪A3的工厂究竟什么样。

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一汽 -大众华南基地项目位于广东省佛山市南海区狮镇,项目占地166.3万平方米,分一期和二期分布建设。走进厂区,经过刚刚被大雨洗刷过的厂房干净整洁,在入口的大厅中,华南基地生产的几款车型:高尔夫、高尔夫·嘉旅、奥迪A3等在产车型错落有致地摆放在一起,而一汽-大众首款SUV探歌更是其中的焦点。

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在大厅的另一侧,各种文字和照片展示着一汽-大众成立三十多年以来的发展历程,从第一个合资工厂的竣工投产到第一款产品的下线,再到如今涵盖多种车型的完整生产体系,这里我们不仅可以看到一汽大众成长的轨迹,同时也可以看到中国汽车制造工业进步发展的一个缩影。

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厂方工作人员介绍一汽-大众华南基地概况:

在简单参观了一层的展厅之后,我们步入会议室,由一汽-大众佛山分公司总经理张硕向我们介绍华南基地概况。

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整个一汽-大众华南基地占地166.3万平方米,分一、二期分步实施,一期年产能为30万辆,主导产品为高尔夫、高尔夫·嘉旅、奥迪A3。今年6月二期项目建成投产后,整个华南基地将形成年产60万辆整车的能力,并且在这里,还将生产一汽-大众旗下第一款SUV,T-ROC探歌。同时,一汽-大众华南基地落户佛山,与之配套的零部件生产企业和物流产业组群也落户到零部件园区,整个物流园区和零部件园区座落在整车厂5公里以内,极大提高了运营效率。

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他表示,一汽-大众佛山工厂在规划设计之初,就以建设环境友好型工厂为主要目标。在打造绿色生产工艺方面,佛山工厂走在了世界的前列,在建设之初秉承建设“绿色工厂,完美工厂”的理念,在环保方面实现生活污水、工业废水零排放,部分回用路灯照明采用太阳能,涂装采用水性漆,取消中涂,清漆废气燃烧,厂房外墙板采用保温性能更好的三明治板。四大工艺车间采用了大量环保技术,最大限度地减少了噪声、废气、废水等污染。

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一汽-大众华南基地以“智慧工厂”为目标进一步提升生产效率。一汽-大众佛山分公司主管IT系统支持工程师左志军介绍,华南基地基础设施领先,要实现建设“智慧工厂”这一最终目标,大致需要三个过程,第一步是“数字工厂”,第二步为“认知工厂”,第三步才是真正实现“智慧工厂”。

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在“数字工厂”阶段,技术可以实现对信息的集成、记录与感知;在“认知工厂”阶段,技术则可以根据数据进行业务洞察、预测改进,流程优化;到了“智慧工厂”阶段,则最终可以实现线上、线下与生产数据的打通,做到真正的高效差异化服务与差异化生产。

同时在进行自动化、数字化的进程中,机器人将起到至关重要的作用。目前,一汽-大众华南基地有1800多台KUKA机器人、100多台杜尔机器人、130多台ABB机器人,分布在公司各个地方,极大的提高了生产效率和生产质量。

在一汽-大众华南工厂我们看到了什么?

在工厂参观的第一个环节,我们参与的是新能源汽车维修及电池装配操作的VR培训展示项目。

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由于电动车的组装与生产存在一定的危险性,一汽-大众华南基地在电动车装配领域应用了VR技术,并且还开发了电池VR虚拟装配课程。通过VR虚拟培训,工人在新能源车型的装配环节可以安全、直观地学会各个电路部件的装配技术,同时工厂也可以节约采购实车、实物培训设备的资金成本,避免实车、培训设备反复拆装带来的损坏风险,降低了培训成本。

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在实际体验下,我们体会到现阶段的VR技术学习软件已经能够做到极高的仿真程度,目前厂内职工都已广泛使用VR软件培训新能源汽车的维修与电池装配等技术的环节。

焊装车间里的秘密!

在参观完佛山工厂的数字化培训之后,我们终于进入了今天的正题——参观工厂生产线。

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在佛山工厂焊装车间里,我们看到这里的自动化程度非常高,到处都是转动的“机械臂”——也就是我们常说的工业机器人。整个车间大量采用激光钎焊、激光焊、等离子焊接工艺等先进技术。

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整个焊装车间机器人数量为833台 ,自动化率超过70%,可以实现4款车型混线生产。此外,佛山工厂在柔性化生产程度方面也处于全球领先地位,并在国内首次引入IPG激光焊接工艺 ,在提高效率的同时也保证了大众品牌整体的高标准。

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随后,厂方工程师带领我们走入了一个位于生产线旁边的培训练习车间,在这里,工程师向我们展示了焊装车间的三类主要机器人的操控方法,以及如何通过系统编程操作机器人完成一系列动作。

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将培训车间设在生产线旁边,能够最有效率地组织对工人的临时或定点的培训,完成生产线更新所需求的一系列训练。

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随后我们来到总装车间,总装车间内的工人相对较多。在由可升降电动吊具组成的生产线两侧,工人们负责将座椅、中控台、轮胎安装至车身上。

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佛山工厂整个总装车间装配线采取先进的“h”型布局,优化了车间内的物流路线,实现了物流路径的最短优化。

同时在零部件上件环节采用“超市方式”整个生产过程在严谨的安排下科学、有序、高效地进行。

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我们看到,在总装线上,工人利用可升降电动自行吊具进行装配,车门分装采用可分离式组合吊具及电动可升降滑撬等多项领先技术。不仅效率更高,同时也完全摆脱了繁琐的人工直接操作。

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此外,在底盘装配中,整个生产线采用了一种全新的适合横直发动机模块化平台的组合式托盘,能够有效地提升生产效率,同时也是精益化柔性混流生产的关键。

在底盘分装线部分,我们可以直观的一睹大众最新的横置发动机模块化平台“MQB”的真实面貌。底盘托盘模块化的设置使得同为MQB平台的车型可以共用统一的基础框架,然后在装配环节根据车型的不同,将差异化的动力总成、悬架模块组合在基础框架上,从而实现柔性化生产。

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作为全球首家满足MQB模块化的工厂,在这里,我们会看到奥迪A3与高尔夫并线生产的景象。

总结:

由于时间的缘故,我们只允许参观了以上两间车间。作为一汽-大众在华南地区最重要的生产基地,佛山工厂的智能化与精细化生产流程确实让人印象深刻。相信随着二期工厂的竣工投产,佛山工厂将会在未来一汽-大众冲击300万年产量目标中扮演至关重要的角色。

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